灌浆料是由水泥、煤灰、硅灰、矿物掺和料、级配砂、外加剂等组分经过计量、混合而成的特种砂浆材料，不同物质密度不同，加水搅拌后在重力作用下下层速度也不相同，因此就会产生分层现象。当材料的稠度不能阻止粗骨料下沉时，就会出现密度大的沉底，密度小的上浮现象，严重时出现上面大量泌水。

  原材料质量的变化会引起灌浆料质量的变化，是造成灌浆料泌水、扒底的主要的因素。原材料的影响因为，集中表现在以下方面，列举如下：

  （1）水泥发生明显的变化：普通硅酸盐水泥在水泥厂储存时间不同，水泥储存时间短，刚出锅的水泥温度高且反应活性较高就会吸附较多的外加剂，随着储存时间延长，温度降低，水泥反应活性降低，吸附外加剂能力降低。如果进行下批次水泥采购时，水泥厂发的是储存时间比较久的水泥时，灌浆料不进行原材料配比试验造成生产的全部过程中没有调整外加剂使用量，非常容易导致灌浆料泌水，扒底。

  （2）级配砂：级配单一或配置过程不精准，导致粗中细砂断层且粒径偏大，针片状含量较多，细沙过少，易引起灌浆料状态差，易泌水，固化后大量粗砂之间的空腔未被填满导致麻面。

  （3）外加剂：因为计量设备故障或校准问题可能会导致外加剂用量过大，超出合理用量就容易造成泌水、扒底。或者是外加剂中缓凝材料组分添加量过大，易产生延后性泌水，就是初始状态没问题，浇筑后跟着时间的推移，水分慢慢迁移至表面造成泌水。

  （1）施工全套工艺流程中，施工员用水量控制不当造成灌浆料泌水，扒底。因此要按照厂家推荐用水量施工，由于不同的搅拌工艺会导致搅拌强度和均匀度不一样，因此用水量也会有区别，所以施工前建议打实验盘，根据状态看看有无泌水扒底现象，以无泌水扒底现象的用水量进行施工。

  （5）施工全套工艺流程中违规添加其他材料，如砂浆王，洗衣粉，蔗糖，其他品种水泥等。外来材料会打破材料体系的相平衡，导致化学反应紊乱。

  首先要找到造成灌浆料拌合物泌水、扒底的原因，才能采取针对性措施避免和解决。

  （1）使用温度较低的水泥，或者采供水泥后不要立即使用，储存几天时间待温度降低后使用。

  （1）严格进行详细的技术交底，进行实验性拌合确定用水量和搅拌时间，因为不同的搅拌设备由于对材料的分散效果不一，导致搅拌出来的状态也不同。并在现场配置称量设备，施工员应严格实验盘确定的用水量称量加水。

  （2）灌浆料浇筑后发生泌水分层时，应根据真实的情况停止浇筑，待沉降完成后再将调整好的材料来浇筑，用于增大截面时需适量超灌，将析出的水分排出。拆模后由于泌水产生的分层导致上部部分区域强度不足，建议将该部分凿除后重新浇筑。